Nikel alaşım tozu, 3D baskılı jet motoru yakıt nozullarından endüstriyel türbinlerdeki aşınmaya dayanıklı termal sprey kaplamalara kadar dünyadaki en zorlu üretim süreçlerinden bazılarının merkezinde yer almaktadır. Yüksek sıcaklık stabilitesi, korozyon direnci ve yüksek sıcaklıklardaki mekanik mukavemet kombinasyonu, onu standart çelik veya alüminyum tozlarının hayatta kalamayacağı uygulamalarda vazgeçilmez kılar. Bu kılavuz başlıca alaşım türlerini, bunların nasıl yapıldığını, gerçekte hangi parçacık özelliklerinin önemli olduğunu ve nikel bazlı süper alaşım tozlarından hangi işleme yöntemlerinin en iyi şekilde yararlandığını açıklamaktadır.
Nikel Alaşım Tozu Aslında Nedir (ve Neden Nikel)
Nikel alaşım tozu nikelin birincil temel element olarak görev yaptığı metalik bir tozdur - tipik olarak ağırlıkça %30'u aşar ve alaşım derecesine bağlı olarak genellikle %50-70 veya daha fazladır. Nikel, başka hiçbir metalin aynı anda sağlayamadığı çeşitli özelliklerden dolayı temel olarak seçilmiştir: 1.453°C'lik yüksek erime noktası, yüksek sıcaklıklarda yoğun ve stabil bir oksit tabakası oluşturma yeteneği, sert elementlerle alaşımlandıktan sonra bile mükemmel süneklik ve performansı daha da ileriye taşıyan krom, molibden, kobalt ve alüminyum elementleriyle güçlü uyumluluk.
Alaşım elementlerinin her biri belirli bir role sahiptir. Krom Oksidasyon ve korozyon direncini arttırır. Molibden Çukurlaşan ve oksitleyici olmayan asitlere karşı direnci artırır. Kobalt Yüksek sıcaklıktaki mikro yapıyı stabilize eder. Alüminyum ve titanyum nikel süper alaşımlarındaki temel güçlendirme mekanizması olan gama-prime (γ') fazının oluşumu yoluyla çökelme sertleşmesini teşvik eder. Ortaya çıkan toz yalnızca "ekstraları olan nikel" değildir; belirli ortamlar ve arıza modları için ince ayar yapılmış, mühendislik ürünü bir malzeme sistemidir.
Nikel Bazlı Alaşım Tozlarının Beş Ana Türü
Nikel bazlı alaşım tozları tek bir malzeme değildir; her biri kendi bileşimi, gücü ve hedef uygulamaları olan farklı alaşım sistemlerinden oluşan bir ailedir. Aralarındaki farkları anlamak malzeme seçiminin başlangıç noktasıdır.
İnkonel Tozu
İnkonel alaşımları, yüksek sıcaklık uygulamalarında en yaygın kullanılan nikel süper alaşım tozlarıdır. Tipik olarak %58'i aşan nikel içeriği, krom (%14-23) ve daha az miktarda demir, molibden ve niyobyum ile desteklenen Inconel, çoğu metalin yumuşadığı veya oksitlendiği sıcaklıklarda mekanik bütünlüğü korur. Inconel 718, katmanlı üretimde baskın kalitedir - GE Aviation'ın ilk 3D baskılı uçuş açısından kritik bileşenlerden biri olan yakıt nozulu, Inconel 718 tozundan üretilmektedir. Inconel 625, deniz suyu ve klorür içeren çözeltiler de dahil olmak üzere agresif aşındırıcı ortamlara karşı olağanüstü direnci nedeniyle denizcilik ve kimyasal ortamlarda üstün performans gösterir.
Incoloy Tozu
Incoloy alaşımları Inconel'den çok daha fazla demir içerir; örneğin Incoloy 800, %39-46 demir ve yalnızca %30-35 nikelden oluşur; bu da onları 600°C–1.000°C aralığında orta ila yüksek sıcaklık ortamları için uygun maliyetli kılar. Incoloy 825, güçlü asit direnci elde etmek için molibden ve bakır ekleyerek ısı eşanjörlerine, kimyasal proses ekipmanlarına ve kirlilik kontrol sistemlerine çok uygundur. Incoloy tozları, gaz türbini sıcak bölümlerinin aşırı sıcaklıklarına ulaşmayan ancak yine de oksidasyona ve orta düzeyde korozyona karşı direnç gerektiren parçalar için termal sprey kaplamalarda sıklıkla kullanılır.
Monel Tozu
Monel bir nikel-bakır alaşımıdır; iki element her oranda tamamen karışabilir ve kriyojenik sıcaklıklara kadar mükemmel dayanıklılığa sahip tek fazlı ostenitik bir yapı üretir. Monel K-500, deniz ortamlarında 0,03 mm'nin altındaki yıllık korozyon oranlarıyla olağanüstü deniz suyu korozyon direnci sergiliyor ve bu da onu gemi pompa milleri, deniz suyu boruları ve deniz bağlantı elemanları için tercih edilen bir malzeme haline getiriyor. 1950'lerden sonra birçok emtia uygulamasında Monel'in yerini daha ucuz paslanmaz çelik alırken, tuzlu su ortamlarında hem korozyon performansı hem de yüksek mukavemetin gerekli olduğu yerlerde Monel tozu tercih edilen seçenek olmaya devam ediyor. Maliyeti 316L paslanmaz tozdan daha fazladır; bu, kritik denizcilik ve savunma uygulamalarında rutin olarak haklı görülen bir ödündür.
Hastelloy Tozu
Hastelloy tozları, aşırı kimyasal korozyon direnci için özel olarak üretilmiş nikel-krom-molibden alaşımlarıdır. Hastelloy C-276 (kabaca Ni-16%Mo-16%Cr-4%W) ve Hastelloy B-3 (Ni-28,5%Mo-1,5%Cr), kimyasal işleme endüstrisinde referans kalitelerdir. Molibden içeriği tanımlayıcı özelliktir; diğer alaşımları tahrip eden konsantrasyonlarda hidroklorik asit ve sülfürik asit gibi oksitleyici olmayan asitlere karşı dayanıklıdır. Tungsten ilaveleri, klorür ortamlarında çukurlaşma direncini daha da artırır. Hastelloy tozu, bileşen arızasının hem tehlikeli hem de pahalı olacağı aşındırıcı proses akışlarına maruz kalan reaktörlerde, ısı eşanjörlerinde ve valflerde kullanılır.
Nitinol Tozu
Nitinol (nikel-titanyum) bu ailedeki diğer alaşımlardan farklıdır. Nikel ve titanyumun neredeyse eşit atomik oranı, ona diğer tüm yapısal metallerde bulunmayan iki özellik kazandırır: şekil hafıza etkisi (ısıtıldığında önceden programlanmış bir şekle geri döner) ve süper esneklik (vücut sıcaklığında büyük deformasyonlardan elastik olarak kurtulur). Bu özellikler Nitinol tozunu biyomedikal uygulamalarda (kendiliğinden genişleyen kardiyovasküler stentler, trakeal stentler ve ortodontik ark telleri) tercih edilen malzeme haline getirmektedir. Toz formundaki Nitinol, hem mekanik uyumluluğunu hem de biyouyumluluğunu güçlendiren, hastaya özel kemik onarım iskeleleri ve minimal invazif cerrahi alet kaplamaları oluşturmak için 3D baskı ve toz metalurjisi ile işlenebiliyor.
Nikel Alaşım Tozu Nasıl Üretilir?
Üretim yönteminin toz morfolojisi, parçacık boyutu dağılımı, saflık ve nihai olarak tozun hedef prosesinde ne kadar iyi performans gösterdiği üzerinde doğrudan etkisi vardır. Nikel alaşım tozunun ticari üretiminde iki atomizasyon yöntemi hakimdir.
Gaz Atomizasyonu
Gaz atomizasyonu, eklemeli imalatta ve sıcak izostatik preslemede (HIP) kullanılan nikel alaşımlı tozlar için standart üretim yoludur. Alaşım, vakum veya inert atmosfer altında eritilir ve daha sonra yüksek basınçlı inert gazın (argon veya nitrojen) eriyik akışını, uçuş sırasında katılaşan ince damlacıklar halinde parçaladığı bir ağızlıktan dökülür. Sonuç olarak, mükemmel akışkanlığa, yüksek paketleme yoğunluğuna (4,5 g/cm³'ün üzerinde) ve düşük oksijen içeriğine sahip, oldukça küresel parçacıklar elde edilir (ticari sınıflar tipik olarak %95'in üzerinde küreselliğe ulaşır). Lazer toz yatağı füzyonu (LPBF) için parçacık boyutu dağılımları tipik olarak 15-53 µm'dir; Yönlendirilmiş enerji biriktirme (DED), 45–105 µm aralığında daha iri tozlar kullanır.
Su Atomizasyonu
Su atomizasyonu, gaz jetlerini yüksek basınçlı su akışlarıyla değiştirir. İşlem daha hızlı ve daha ucuzdur ancak küreler yerine düzensiz, daha pürüzlü parçacık şekilleri üretir. Bu, su atomize edilmiş nikel alaşımı tozunu, (akışkanlığın kritik olduğu) katmanlı üretim için daha az uygun hale getirir, ancak sinterleme, metal enjeksiyonlu kalıplama (MIM) ve parçacık yüzey alanı ve mekanik kilitlemenin yoğunlaştırmaya yardımcı olduğu bazı termal sprey uygulamaları için çok uygundur. Su atomize edilmiş tozlar, katılaşma sırasında su temasının oksitleyici doğasından dolayı tipik olarak daha yüksek oksijen içeriğine sahiptir.
Plazma Döner Elektrot Prosesi (PREP)
PREP, mevcut en yüksek kalitede küresel tozu üretir; minimum uydu parçacıkları, çok düşük gözeneklilik ve sıkı parçacık boyutu dağılımları. Alaşımın dönen bir elektrodu, bir plazma meşalesi ile eritilir ve merkezkaç kuvveti, erimiş damlacıkları, inert bir gaz odasında katılaşmak üzere dışarı doğru fırlatır. PREP tozu yüksek bir fiyata sahiptir ancak havacılık ve uzay uçuş açısından kritik bileşenlerde olduğu gibi basılı parçalardaki iç gözeneklilik ve yüzey kusurlarının kesinlikle kabul edilemez olduğu durumlarda kullanılır.
Parçacık Boyutu ve Şekli: Neden Düşündüğünüzden Daha Önemlidirler
Alıcıların sıklıkla gözden kaçırdığı veya değiştirilebilirmiş gibi davrandığı iki spesifikasyon, parçacık boyutu dağılımı (PSD) ve morfolojidir. Bunlar kozmetik detaylar değil; belirli bir işlemde bir tozun kullanılabilir olup olmadığını ve hangi parça özelliklerinin ortaya çıkacağını doğrudan belirlerler.
| İşleme Yöntemi | Tipik Parçacık Boyutu (μm) | Morfoloji Gereksinimi | Anahtar Özellik Sürücüsü |
|---|---|---|---|
| Lazer Toz Yataklı Füzyon (LPBF / SLM) | 15–53 | Küresel (>%95) | Akışkanlık, paketleme yoğunluğu |
| Yönlendirilmiş Enerji Birikimi (DED) | 45–105 | Küresel | İlerleme hızı tutarlılığı |
| Sıcak İzostatik Presleme (HIP) | 45–150 | Küresel or near-spherical | Paketleme yoğunluğu, sinterleme sonrası yoğunluk |
| Metal Enjeksiyon Kalıplama (MIM) | 5–20 | Düzensiz kabul edilebilir | Yüzey alanı, bağlayıcı yapışması |
| Termal Sprey (HVOF / Plazma) | 45–150 | Küresel or agglomerated | Biriktirme verimliliği, kaplama yoğunluğu |
| Sinterleme (Pres ve Sinter) | 20–150 | Düzensiz kabul edilebilir | Yeşil yoğunluk, sinter aktivitesi |
Akışkanlık, katmanlı imalatta süreç açısından en kritik parametredir; zayıf akışlı toz, düzensiz toz yatakları ve kusurlu parçalar üretir. Yaygın olarak kullanılan bir kıyaslama, iyi AM sınıfı nikel alaşım tozunun 50 gram başına 25 saniyeden daha iyi bir akış hızına ulaştığı Hall akış testidir. Uydu parçacıkları (büyük parçacıklara yapışan küçük parçacıklar) akışkanlığı önemli ölçüde azaltır ve tedarikçinin analiz sertifikalarını kontrol etmek için bir kalite göstergesidir.
Nikel Alaşım Tozu Kullanan İşleme Teknolojileri
Aynı alaşım bileşimi, her biri farklı geometriye, mikro yapıya ve mekanik özelliklere sahip parçalar üreten birden fazla üretim yöntemiyle işlenebilir. Hangi prosesin gereksinimlerinize uygun olduğunu bilmek, tozu nasıl belirleyeceğinizi belirler.
Eklemeli İmalat (Metal 3D Baskı)
Lazer toz yatağı füzyonu ve yönlendirilmiş enerji biriktirme, nikel alaşımlı toz için iki baskın AM işlemidir. LPBF, toz yatağından parçaları katman katman oluşturarak malzemeyi hassas bir tarama deseninde lazerle birleştiriyor. Geleneksel işlemenin üretemeyeceği karmaşık iç geometrilerde (örneğin türbin kanatlarındaki soğutma kanalları) üstün performans gösterir. DED, tozu bir nozul aracılığıyla doğrudan lazer eritme havuzuna bırakır ve yüksek değerli bileşenlerin onarılması ve mevcut parçalara özellikler eklenmesi için kullanılır. Inconel 718 ve Inconel 625, nikel bazlı AM üretiminin çoğunluğunu oluşturur. Baskı sonrası ısıl işlem genellikle kalan gerilimi azaltmak ve tam mekanik özelliklere ulaşmak için gereklidir; Inconel 718'in tam olarak yeniden kristalleşmesi için 1.100°C'nin üzerinde sıcaklıklar gerekir.
Sıcak İzostatik Presleme (HIP)
HIP, tozu tamamen yoğun, net şekle yakın bileşenler halinde birleştirmek için eş zamanlı olarak yüksek sıcaklık (900–1.200°C) ve inert bir gazdan gelen yüksek basıncı (100–200 MPa) kullanır. Süreç, iç gözenekliliği ortadan kaldırarak boşlukları tolere edemeyen, güvenlik açısından kritik parçalar için idealdir; türbin diskleri, basınçlı kap bileşenleri ve petrol ve gaz valf gövdeleri yaygın uygulamalardır. Nikel süper alaşım tozundan yapılan HIP parçaları, dövülmüş malzemenin mekanik özelliklerine yaklaşırken, dövülmesi imkansız karmaşık şekiller elde eder.
Metal Enjeksiyon Kalıplama (MIM)
MIM, plastik enjeksiyon kalıplamanın şekil esnekliğini metalin malzeme performansıyla birleştirir. İnce nikel alaşım tozu (tipik olarak 5-20 µm), karmaşık kalıp boşluklarına akan bir hammadde oluşturmak için termoplastik bir bağlayıcıyla harmanlanır. Kalıplamadan sonra, bağlayıcı bir ayırma adımında çıkarılır ve parçacıkların yoğun bir yapıya kaynaşması için parça yüksek sıcaklıkta sinterlenir. MIM, karmaşık havacılık bağlantı parçalarının, tıbbi bileşenlerin ve katı çubuk stoğundan işlenmesi son derece pahalı olan hassas konektörlerin yüksek hacimli üretimine olanak tanır.
Termal Sprey Kaplama
Yüksek hızlı oksi-yakıt (HVOF) ve plazma spreyi de içeren termal püskürtme prosesleri, bileşen yüzeylerine aşınmaya dayanıklı, korozyona dayanıklı ve yüksek sıcaklığa karşı koruyucu kaplamalar uygulamak için nikel alaşımlı toz kullanır. Toz, erimiş veya yarı erimiş bir duruma ısıtılır ve yoğun, iyi yapışmış bir kaplama tabakası oluşturacak şekilde yüksek hızda alt tabaka üzerine itilir. Nikel bazlı termal sprey kaplamalar, aşınmış veya yanlış işlenmiş bileşenlerin kurtarılması, türbin bileşenlerinin oksidasyondan korunması ve hassas parçalar üzerinde boyutsal yüzeyler oluşturmak için yaygın olarak kullanılmaktadır. Termal sprey için parçacık boyutu tipik olarak 45-150 µm aralığına düşer.
Alaşım Ailesine Göre Temel Mekanik ve Kimyasal Özellikler
Doğru nikel alaşımı tozunu seçmek, alaşımın özelliklerinin servis ortamıyla eşleştirilmesiyle başlar. Aşağıdaki tablo ana alaşım ailelerinin temel performans özelliklerini özetlemektedir.
| Alaşım Ailesi | Maksimum Servis Sıcaklığı | Korozyon Direnci | Mekanik Dayanım | Birincil Kullanım Durumu |
|---|---|---|---|---|
| İnkonel (örneğin 718, 625) | ~1.000°C'ye kadar | Çok İyi – Mükemmel | Yüksek | Türbin kanatları, AM havacılık parçaları |
| Incoloy (ör. 800, 825) | 600°C – 1.000°C | İyi – Çok İyi | Orta-Yüksek | Isı eşanjörleri, kimyasal ekipmanlar |
| Monel (ör. K-500, 400) | ~600°C'ye kadar | Mükemmel (deniz/tuzlu su) | Yüksek | Denizcilik donanımı, pompa milleri |
| Hastelloy (örneğin, C-276, B-3) | ~1.040°C'ye kadar | Olağanüstü (asitler/kimyasallar) | Orta-Yüksek | Kimyasal reaktörler, vanalar |
| Nitinol | Gövde / Düşük sıcaklık aralığı | İyi (biyouyumlu) | Orta (süper elastik) | Tıbbi stentler, ortodontik tel |
Nikel Alaşım Tozu Tedariği: Satın Almadan Önce Neleri Kontrol Etmelisiniz?
Aynı sınıf adı altında satılan tüm nikel alaşımı tozları eşdeğer değildir. Toz kalitesi üreticiler arasında önemli ölçüde farklılık gösterir ve kritik bir AM veya HIP sürecinde spesifikasyon dışı tozun kullanılması parça kusurlarına, kalifikasyonun başarısız olmasına veya hizmette bileşen arızasına neden olabilir. Bir toz tedarikçisine başvurmadan önce doğrulamanız gerekenler aşağıda açıklanmıştır.
Kimya Sertifikasyonu
Her parti için bir Analiz Sertifikası (CoA) talep edin. Element bileşiminin, özellikle çökelme sertleşmesi tepkisini kontrol eden alüminyum ve titanyum gibi elementler ve sinterlenmiş veya baskılı parçalarda malzeme sünekliğini doğrudan etkileyen oksijen içeriği için, kalitenin spesifikasyon sınırları dahilinde olduğunu doğrulayın. Havacılık ve uzay AM uygulamaları için genellikle 200 ppm'nin altındaki oksijen seviyeleri gereklidir.
Parçacık Boyutu Dağılımı (PSD)
PSD, D10, D50 ve D90 değerleri (partiküllerin %10, %50 ve %90'ının hacimce daha küçük olduğu partikül çapı) olarak rapor edilmelidir. LPBF için, 15–53 µm civarında ortalanmış dar bir D10–D90 aralığı, tutarlı katman yayılmasını sağlar. Pek çok ince parçacığın bulunduğu geniş dağılımlar reaktiviteyi ve sağlık tehlikelerini artırır; çok fazla kaba parçacık eksik erimeye ve gözenekliliğe neden olur.
Akışkanlık ve Görünür Yoğunluk
Hall akış hızı (saniye/50g) ve görünür yoğunluk (g/cm³) işlenebilirliğin hızlı göstergeleridir. Hall akış testini geçemeyen toz (akış yok veya AM uygulamaları için 50 s/50g'den yüksek akış) toz yayma sistemlerinde sorunlara neden olacaktır. Yüksek görünen yoğunluk, yüksek küresellik ve düşük uydu içeriğiyle ilişkilidir; her ikisi de yoğun, hatasız yapılar için arzu edilir.
Morfoloji ve İç Gözeneklilik
Tozun kesitsel SEM görüntülemesi, iç gözenekleri veya içi boş parçacıkları olmayan küresel parçacıkları göstermelidir. Hammadde tozundaki iç gözeneklilik, baskılı veya HIPed parçalardaki gözeneklere doğrudan aktarılır. Argonla üretilen gazla atomize edilmiş tozlar zaman zaman gazı parçacıkların içinde hapseder; bu, özellikle argonla atomize edilmiş titanyum ve bazı nikel alaşımları için bilinen bir sorundur. Tedarikçilerden iç gözeneklilik yüzdesi veya hapsolmuş gaz içeriğine ilişkin verileri isteyin.
İzlenebilirlik ve Parti Kontrolü
Havacılık ve medikal uygulamalar için, tozun belirli bir eriyik ısısı ve atomizasyon partisine göre izlenebilirliği, sahip olunması hoş bir durum değil, bir yeterlilik gerekliliğidir. Toz partilerinin yapının ortasında karıştırılması, parça özelliklerini etkileyen ince kimya veya morfoloji farklılıklarına neden olabilir. Tedarikçinizin, ham maddeden nihai toz partisine kadar tüm zincir boyunca parti düzeyinde izlenebilirliği sürdürdüğünü doğrulayın.
Güvenlik ve Kullanım Hususları
Tüm ince metal tozları gibi nikel alaşımı tozu da katı metal formlarının işlenmesinden daha katı özel önlemler gerektirir. Tozun dökme metale göre artan yüzey alanı, daha fazla reaktivite, soluma riski ve yangın/patlama potansiyeli anlamına gelir.
- Nikel, partikül formunda insanlar için potansiyel kanserojen (IARC'ye göre Grup 1) olarak sınıflandırılmıştır; taşıma, toz yükleme ve ekipman bakımı sırasında solunum koruması (minimum N95 veya P100 solunum cihazı) zorunludur.
- İnce metal tozu yanıcıdır; Tutuşturma kaynaklarından kaçının ve nikel tozu yangınlarında karbondioksit veya su bazlı söndürücüler kullanmayın; kuru kum veya D Sınıfı söndürücü maddeler kullanın
- Tozu kapalı, atıl atmosferli kaplarda nemden uzakta saklayın; toz yüzeyinin oksidasyonu akışkanlığı bozar ve parçalara oksijen kontaminasyonuna neden olabilir
- Kullanım sırasında nitril veya neopren eldiven giyin; nikel tozuna dermal maruz kalma, duyarlı kişilerde kontakt dermatite neden olabilir
- Tozu iyi havalandırılan alanlarda veya yerel egzoz havalandırması altında tutun ve işleyin; Atıl atmosfere duyarlı işlemler için kapalı torpido gözü kullanın
- Toz aktarma işlemleri sırasında tüm metal ekipmanı ve kapları topraklayarak elektrostatik boşalma (ESD) tehlikelerinden kaçının
- Kullanılmış veya kontamine olmuş tozu, düzenlemeye tabi tehlikeli atık olarak atın; genel atık akışlarıyla karıştırmayın
Nikel alaşımlı süper alaşım tozunun endüstriyel kullanıcılarının çoğu, bu tehlikeleri sistematik olarak ele alan belgelenmiş toz işleme prosedürleri altında çalışır. Yeni toz kalitelerini değerlendirirken, herhangi bir işleme başlamadan önce daima tedarikçiden Güvenlik Veri Sayfasını (SDS) alın ve inceleyin.
Gelişen Uygulamalar ve Araştırma Yönergeleri
Nikel alaşımlı toz teknolojisi statik değildir. Birçok aktif araştırma alanı, hem yeni alaşım bileşimleri hem de yeni işleme yaklaşımları açısından nikel bazlı toz malzemelerle mümkün olanı genişletiyor.
Tane boyutları 100 nm'nin altında olan nanokristalin nikel alaşımlı tozlar, ince mikro yapı, çatlak yayılmasına geleneksel tane boyutlarına göre daha etkili bir şekilde direnç gösterdiğinden, aşırı sertlik ve yorulma direnci gerektiren parçalar için araştırılmaktadır. Toz bileşiminin bir parçanın enine kesiti boyunca sürekli olarak değiştiği işlevsel olarak derecelendirilmiş malzemeler, bileşenlerin sert, aşınmaya dirençli bir yüzeye ve sağlam, sünek bir göbeğe sahip tek bir AM yapısında üretilmesini sağlar. Nikel alaşımlarını karbür veya seramik parçacıklarla güçlendiren metal matrisli kompozitler, nikel süper alaşımlarının korozyon direncini seramik takviyenin sertliğiyle birleştiren kesici takım uçları ve aşınma plakaları için umut vaat ediyor. Enerji sektöründe, biriktirilen kaplamadaki kontrollü yüzey gözenekliliğinin yarattığı yüksek katalitik aktiviteden yararlanılarak, hidrojen elektroliz elektrotları için termal sprey kaplamalar olarak nikel-alüminyum-molibden alaşımı tozlar geliştirilmektedir.
